Vóór de uitvinding van permanente magneetmaterialen met zeldzame aardmetalen in de jaren zeventig waren AlNiCo-legeringen altijd de permanente magneetmaterialen met de sterkste magnetische eigenschappen geweest. Omdat de samenstelling echter de strategische metalen kobalt en nikkel bevatte, waren de kosten hoog. Met de ferriet permanente magneten en met de komst van zeldzame aard permanente magneten zijn AlNiCo-materialen in veel toepassingen geleidelijk vervangen. In sommige toepassingen bij hoge temperaturen en in situaties met hoge eisen aan de magnetische stabiliteit kan echterAlNiCo-magnetennog steeds een onwrikbare positie inneemt.

Voordelen:hoog restmagnetisme, extreem kleine temperatuurcoëfficiënt en goede corrosieweerstand;

Nadelen: lage mechanische sterkte, slechte verwerkbaarheid, kleine intrinsieke dwangkracht en intolerantie voor trillingen en schokken.

Volgens de lage coërciviteit van permanente magneetmaterialen van alnico wordt, om het anti-demagnetisatievermogen ervan te verbeteren, het magnetische pooloppervlak vaak ontworpen in een lange cilinder- of lange staafvorm. Tegelijkertijd moet het omgekeerde magnetische veld in de omgeving waar de magneet wordt gebruikt strikt worden gecontroleerd om te voorkomen dat het magnetische staal wordt gedemagnetiseerd. Lokale onomkeerbare demagnetisatie of vervorming van de verdeling van de magnetische fluxdichtheid. De demagnetisatiecurve van alnico verandert niet-lineair, en de herstellijn en de demagnetisatiecurve vallen niet samen. Na magnetisatie is een magnetische stabilisatie-verouderingsbehandeling vereist.

Commerciële alnico-kwaliteiten kunnen over het algemeen worden onderverdeeld in de klassen 2, 3, 4, 5, 6, 8 en 9, voornamelijk op basis van magnetische eigenschappen en samenstelling. Onder hen zijn de klassen 2, 3 en 4 isotrope magneten, en de rest zijn anisotrope magneten. Het theoretische maximale magnetische energieproduct van AlNiCo-magneten kan 30 ~ 35MGOe bereiken, maar in werkelijkheid bereiken commerciële magneten slechts ongeveer 1/3 van de theoretische waarde. Als AlNiCo ongeveer 80% van de theoretische waarde kan bereiken, net als andere permanente magneetmaterialen zoals ferriet, samariumkobalt en neodymium-ijzerborium, zullen de toepassingsmogelijkheden verder worden uitgebreid vanwege de uitstekende corrosieweerstand en temperatuurstabiliteit.

Alnico-magneten kennen twee processen: [gieten] en [sinteren]. Gieten Alnico heeft hogere prestaties en is ook de mainstream in markttoepassingen. Vanwege de slechte verwerkbaarheid van gegoten Alnico zal gesinterde Alnico echter worden gebruikt voor kleine onderdelen, complexe vormen of scènes die uniformiteit vereisen.

Het productieproces van aluminiumnikkelkobaltgieten: batching → smelten → gieten → warmtebehandeling → prestatietesten → mechanische verwerking → inspectie → verpakking. Gegoten alnico-producten worden voornamelijk gebruikt bij het meten en testen, instrumentmagneten, auto-onderdelen, hoogwaardige audio, militaire uitrusting, lucht- en ruimtevaart en andere gebieden.

Gesinterdalnico wordt geproduceerd door middel van poedermetallurgie. Het productieproces is: batching → verpulveren → persen → sinteren → warmtebehandeling → prestatietesten → machinale bewerking → inspectie → verpakking. Gesinterd Alnico is geschikt voor de productie van complexe, lichte, dunne en kleine producten en wordt voornamelijk gebruikt in elektronische communicatie, permanent magnetische klauwplaten, magneto-elektrische schakelaars en diverse sensoren.

Op dit moment hebben de meeste fabrikanten, met uitzondering van enkele buitenlandse bedrijven zoals Hitachi Metals, de productie feitelijk stopgezet en zich tot andere industrieën gewend, en binnenlandse AlNiCo-magneten van hoge kwaliteit hebben volledig aan deze vraag voldaan. De vooruitzichten van alnicomagneten worden onvermijdelijk beperkt door het aanbod van hulpbronnen en de marktprijzen van de twee strategische metalen kobalt en nikkel. Tegelijkertijd kent de productielijn van Alnico nog steeds een lage automatisering, een slechte werkomgeving en vereist veel arbeid. De enige manier om dit te bereiken is door het niveau van de automatisering van de productielijnen te verbeteren, het niveau van het magnetische circuit- en apparaatontwerp te optimaliseren en nieuwe toepassingsgebieden te verkennen, waardoor AlNiCo een plaats kan blijven innemen in permanente magneetmaterialen.